Kit résine époxy Sikafloor-264 Plus 10 kg coloris divers intérieur SIKA - 839351
Référence : S354839351
Découvrez Kit résine époxy Sikafloor-264 Plus 10 kg coloris divers intérieur SIKA - 839351 disponible à l'achat
- Résine époxy à deux composants pour sols intérieurs
- Excellente résistance mécanique et à l’impact
- Finition brillante ou antidérapante selon application
- Faible émission de COV avec classement A+
- Application facile sur béton ou chape
Sécurité du produit :
- Ajouter vos articles au panier.
- Aller dans votre panier.
- Demander un devis.
Fiche produit
1 document
Mode d’emploi
1 document
Certificat
1 document
Voir plus de documents
Sikafloor®-264 Plus est une résine époxydique à deux composants, polyvalente et colorée, destinée à la réalisation de revêtements de sol en intérieur.
Ce produit offre une bonne résistance mécanique et à l’impact, ainsi qu’une facilité d’entretien grâce à sa surface sans joints.
Il permet d’obtenir des finitions lisses et brillantes ou antidérapantes lorsqu’il est utilisé en couche de fermeture sur des revêtements semi-lisses.
Sikafloor®-264 Plus s’applique sur des supports béton ou chape, notamment pour la réalisation de revêtements autolissants, filmogènes ou semi-lisses.
Le produit est conditionné en kit de 10 kg, composé de 8 kg du composant A liquide coloré et 2 kg du composant B liquide transparent.
La finition est brillante et le produit est disponible dans de nombreuses couleurs du nuancier RAL (coloris divers).
Une exposition aux rayons ultraviolets peut altérer la couleur ou l’aspect sans nuire aux performances.
Les principales caractéristiques techniques sont les suivantes :
- Consommation : 1,6 à 1,9 kg/m² par mm pour la couche de masse chargée, 0,3 à 0,4 kg/m² pour la couche filmogène, 0,6 à 0,8 kg/m² pour la couche de fermeture sur revêtements semi-lisses.
- Résistance à l’abrasion : 430 mg (H22 / 1000 g / 1000 cycles) après 7 jours à +23 °C.
- Résistance au choc : 4 Nm (classe ≥ IR4 selon EN ISO 6272-1).
- Résistance en compression : 140 MPa après 28 jours à +23 °C.
- Résistance à la flexion : 45 MPa après 28 jours à +23 °C.
- Adhérence par traction directe : > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) selon EN 1542.
- Dureté Shore D : 80 après 14 jours à +23 °C.
Les conditions d’application recommandées sont :
- Température d’application entre +10 °C et +30 °C.
- Humidité relative maximale de l’air : 80 %.
- Humidité du support inférieure à 4 % en poids (test à la bombe à carbure).
- Temps pratique d’utilisation variable selon la température : 50 min à +10 °C, 25 min à +20 °C, 15 min à +30 °C.
- Délai d’attente avant recouvrement par des produits non solvantés : de 16 heures à 3 jours selon la température.
Ce système contribue à la qualité de l’environnement intérieur avec une faible émission de COV (classement A+).
Il est conforme aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2 relatives aux matériaux de chapes et aux systèmes de protection de surface pour béton.
La préparation du support est essentielle : il doit être propre, sain, sec, cohésif (traction directe ≥ 1,5 MPa), et résistant à la compression (≥ 25 MPa).
Les fissures et joints doivent être traités avec des produits adaptés avant application.
La préparation mécanique (grenaillage, ponçage) est nécessaire pour éliminer laitance, poussières et défauts de surface.
Le mélange des composants A et B doit être homogène, effectué en deux temps selon le type d’application (filmogène ou couche de masse).
L’application se fait au rouleau ou à la raclette, avec des passes croisées pour assurer l’uniformité.
Pour les finitions antidérapantes, un saupoudrage de quartz est réalisé après une attente de 15 minutes à +20 °C, suivi d’un nettoyage à l’aspirateur industriel.
Les outils se nettoient avec un diluant C immédiatement après usage.
Le produit durci ne peut être éliminé que mécaniquement.
Le produit est destiné exclusivement à un usage intérieur.
Ses caractéristiques techniques principales comprennent une dureté Shore D de 80 après 14 jours à +23 °C, une résistance à l’abrasion de 430 mg (H22 / 1000 g / 1000 cycles) après 7 jours, une résistance au choc de 4 Nm (classe ≥ IR4 selon EN ISO 6272-1), une résistance en compression de 140 MPa et une résistance à la flexion de 45 MPa après 28 jours à +23 °C. L’adhérence par traction directe est supérieure à 1,5 N/mm², avec rupture dans le béton, selon la norme EN 1542. La réaction au feu est classée Bfl-s1 selon EN 13501-1.
Le produit se présente en kit de 10 kg (8 kg de composant A coloré liquide et 2 kg de composant B liquide transparent) avec une densité de mélange de 1,48. Il est disponible dans de nombreuses couleurs du nuancier RAL. L’exposition aux rayons UV peut altérer la couleur sans affecter les performances.
Les conditions d’application recommandées sont une température comprise entre +10 °C et +30 °C, une humidité relative maximale de 80 %, et une humidité du support inférieure à 4 % en poids (test à la bombe à carbure). Le temps pratique d’utilisation varie de 50 minutes à +10 °C à 15 minutes à +30 °C. Le délai d’attente avant recouvrement par des produits non solvantés est de 16 heures à 3 jours selon la température.
La préparation du support est essentielle : il doit être propre, sain, sec, cohésif (traction directe ≥ 1,5 MPa) et résistant à la compression (≥ 25 MPa). Les fissures et joints doivent être traités avec des produits adaptés. La préparation mécanique par grenaillage ou ponçage est nécessaire pour éliminer laitance, poussières et défauts.
Le mélange des composants doit être homogène, réalisé en deux temps selon l’application (filmogène ou couche de masse). L’application s’effectue au rouleau ou à la raclette avec des passes croisées pour assurer l’uniformité. Pour une finition antidérapante, un saupoudrage de quartz est effectué après 15 minutes à +20 °C, suivi d’un nettoyage à l’aspirateur industriel.
Les outils se nettoient avec un diluant C immédiatement après usage. Le produit durci ne peut être éliminé que mécaniquement.
Sikafloor®-264 Plus contribue à la qualité de l’environnement intérieur avec une faible émission de COV (classement A+). Il est conforme aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2 relatives aux matériaux de chapes et aux systèmes de protection de surface pour béton.
Ce système est uniquement destiné à un usage intérieur. Après application, le produit doit être protégé de l’humidité, de la condensation et de l’eau directe pendant au moins 24 heures. Il est recommandé d’éviter l’utilisation de chauffages à combustibles fossiles qui peuvent altérer la finition.
En résumé, Sikafloor®-264 Plus est une solution performante, durable et esthétique pour la protection et la décoration de sols intérieurs en béton, offrant une bonne résistance mécanique, une facilité d’entretien et des finitions personnalisables.
- marque : Sika
- référence fournisseur : 839351
- base chimique : résine époxydique sans solvant
- durée de conservation : 24 mois à compter de la date de production
- conditions de stockage : emballage d'origine non ouvert, à l'abri de l'humidité, entre +5 °C et +30 °C
- densité mélange A + B : 1,48
- densité composant A : 1,67
- densité composant B : 1,01
- teneur en matière sèche en volume : 100 %
- teneur en matière sèche en poids : 100 %
- dureté Shore D après 14 jours à +23 °C : 80
- résistance à l’abrasion après 7 jours à +23 °C : 430 mg (H22 / 1000 g / 1000 cycles)
- résistance au choc : 4 Nm (classe ≥ IR4 selon EN ISO 6272-1)
- résistance en compression après 28 jours à +23 °C : 140 MPa
- résistance à la flexion après 28 jours à +23 °C : 45 MPa
- adhérence par traction directe : > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) selon EN 1542
- proportions du mélange (poids) : composant A = 80, composant B = 20
- température d’application du produit : minimum +10 °C, maximum +30 °C
- température de l’air ambiant : minimum +10 °C, maximum +30 °C
- humidité relative maximale de l’air : 80 %
- consommation : couche de masse chargée 1,6 à 1,9 kg/m² par mm, couche filmogène 0,3 à 0,4 kg/m², couche de fermeture sur revêtements semi-lisses 0,6 à 0,8 kg/m²
- temps pratique d’utilisation : 50 min à +10 °C, 25 min à +20 °C, 15 min à +30 °C
- délai d’attente avant recouvrement par produits non solvantés : de 16 heures à 3 jours selon la température
- réaction au feu : classe Bfl-s1 selon EN 13501-1
- classement environnemental : A+ selon réglementation française sur les émissions de COV, conforme aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2
| Contenance prix au kg | 10 |
L’utilisation commence par une préparation mécanique rigoureuse du support, incluant le traitement des fissures et joints avec des résines adaptées, l’élimination des parties peu adhérentes, la suppression de laitance, poussières et autres contaminants. Le support doit être sec, cohésif (traction directe ≥ 1,5 MPa) et résistant en compression (≥ 25 MPa). En cas d’humidité du support supérieure à 4 % en poids, une barrière d’humidité temporaire doit être mise en place.
Le mélange s’effectue en deux composants (A et B) dans un rapport de 80/20 en poids. Le composant A est homogénéisé puis le composant B est ajouté et mélangé sans excès pendant environ 3 minutes, avec un transfert du mélange dans un autre récipient pour assurer l’uniformité. Pour la couche de masse, les charges ou agrégats sont incorporés progressivement pendant le malaxage.
L’application varie selon le type de finition :
- Pour un revêtement filmogène, le produit est versé sur le support puis appliqué au rouleau à poils courts en passes croisées.
- Pour une couche de masse autolissante, le produit chargé est étalé uniformément au peigne cranté, puis débullé au rouleau en passes croisées.
- Pour une couche de masse antidérapante, après étalement et débullage comme précédemment, un saupoudrage de quartz est réalisé après 15 minutes à +20 °C, d’abord léger puis à saturation, suivi d’un nettoyage à l’aspirateur industriel après polymérisation.
- Pour la couche de fermeture antidérapante, le produit est appliqué uniformément au rouleau ou à la raclette, puis roulé en passes croisées.
Les conditions d’application recommandées sont une température produit, support et ambiante comprise entre +10 °C et +30 °C, avec une humidité relative maximale de 80 %. Le support doit être au moins à +3 °C au-dessus du point de rosée pour éviter la condensation.
Après application, le produit doit être protégé de l’humidité, condensation et eau pendant au moins 24 heures. Le nettoyage des outils s’effectue immédiatement après usage avec un diluant C ; le produit durci ne peut être éliminé que mécaniquement.
Les temps de mise en œuvre varient selon la température : le temps pratique d’utilisation est d’environ 50 minutes à +10 °C, 25 minutes à +20 °C et 15 minutes à +30 °C. Le délai d’attente avant recouvrement par des produits non solvantés est de 16 heures à 3 jours selon la température. Le revêtement est prêt à supporter un trafic piéton après 16 à 30 heures selon température, un trafic léger après 2 à 6 jours, et un durcissement complet intervient entre 3 et 7 jours.
En cas de fissures dynamiques, il est nécessaire de s’assurer que leur mouvement est compatible avec celui du revêtement. Le produit ne doit pas être appliqué sur supports avec remontée d’humidité. En cas de chauffage temporaire nécessaire, seuls les systèmes à air chaud électrique doivent être utilisés, les chauffages à combustibles fossiles étant proscrits.
Cette méthodologie d’application permet d’obtenir un revêtement intérieur durable, facile à entretenir, avec une finition lisse ou antidérapante selon le procédé choisi.
SIKA
84 Rue Edouard Vaillant
93550 - LE BOURGET
France
advpro-ouest@fr.sika.com
Dangers et risques pour la santé :
- Ce produit est nocif en cas d’ingestion.
- Il provoque de graves brûlures cutanées et des lésions oculaires sévères.
- Il peut provoquer une réaction allergique cutanée.
- Les symptômes possibles incluent des brûlures, des irritations, des réactions allergiques, et des troubles gastro-intestinaux.
- En cas de contact avec la peau, il faut retirer immédiatement les vêtements contaminés et laver abondamment à l’eau et au savon. Un traitement médical rapide est nécessaire car les brûlures dues à la corrosion guérissent lentement.
- En cas de contact avec les yeux, rincer immédiatement et abondamment avec de l’eau en maintenant les paupières ouvertes, retirer les lentilles de contact si possible, et consulter un médecin sans délai.
- En cas d’inhalation, déplacer la personne à l’air frais et consulter un médecin en cas de symptômes.
- En cas d’ingestion, ne pas faire vomir, rincer la bouche, ne rien donner à boire sauf avis médical, et consulter un médecin immédiatement.
Substances sensibles et composants dangereux :
- Benzyl alcool (40-60 %)
- 3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamine (20-25 %)
- Adduct XA-P (amine époxy, 10-20 %)
- Polyoxypropylene diamine (5-10 %)
- Liquide de coque de noix de cajou (3-5 %)
- 2,4,6-tris(diméthylaminométhyl)phénol (2,5-5 %)
- N-benzyléthylènediamine (2,5-3 %)
- m-phénylènèbis(méthylamine) (0,1-0,25 %)
Précautions d’utilisation et équipements recommandés :
- Éviter de respirer les vapeurs ou brouillards.
- Porter des gants de protection chimique (butyle, nitrile, ou Viton selon la durée d’exposition), des lunettes de sécurité avec coques latérales, un vêtement de protection couvrant tout le corps, et un appareil de protection respiratoire adapté (filtre à vapeurs organiques) en cas de ventilation insuffisante.
- Ne pas manger, boire ni fumer dans la zone d’utilisation.
- Respecter une bonne hygiène industrielle et se laver les mains avant les pauses et à la fin du travail.
Risques environnementaux :
- Peut causer des effets néfastes à long terme pour les organismes aquatiques.
- Ne pas rejeter dans les eaux de surface, les égouts ou le sol. En cas de pollution, informer les autorités compétentes.
Conditions de manipulation et stockage :
- Manipuler dans un endroit bien ventilé.
- Stocker dans un endroit sec, bien fermé et ventilé.
- Les contenants ouverts doivent être soigneusement refermés et maintenus en position verticale pour éviter toute fuite.
- Éviter le contact avec l’eau ou l’humidité pour prévenir toute réaction indésirable.
Mesures en cas d’incident :
- En cas de déversement, absorber avec un matériau inerte (sable, silice, liant universel) et collecter dans des conteneurs fermés pour élimination.
- Ne pas laisser le produit pénétrer dans les eaux ou le sol.
Élimination :
- Éviter la production de déchets.
- Éliminer les résidus durcis comme déchets non dangereux.
- Les résidus non durcis sont des déchets dangereux.
- Les contenants vides ou nettoyés doivent être recyclés conformément aux réglementations locales.
- Codes déchets européens applicables : 08 01 11* (peintures et vernis contenant des solvants organiques dangereux), 15 01 10* (emballages contaminés par des substances dangereuses).
Obligations réglementaires :
- Classement ADR/IMDG/IATA : Matières corrosives liquides, amines, N.O.S. (3-aminométhyl-3,5,5-triméthylcyclohexylamine, N-benzyléthylènediamine), groupe d’emballage III.
- Numéro UN : 2735.
- Pictogrammes de danger : corrosif, irritant, danger pour la santé, dangereux pour l’environnement.
- Contenu en composés organiques volatils (COV) : 41,1 % en poids.
Ce résumé intègre les informations essentielles de sécurité issues de la fiche de données de sécurité du produit Sikafloor®-264 Plus Part B, pour assurer une utilisation en toute sécurité et prévenir les risques pour la santé et l’environnement.
Corrosif SGH05
Respecter les précautions d’emploi. Pour les produits pouvant provoquer de graves brûlures cutanées ou des lésions oculaires, nous vous invitons à consulter la fiche de sécurité téléchargeable dans la section “Documentation” du produit.
Irritant SGH07
Respecter les précautions d’emploi. Pour les produits pouvant provoquer une irritation cutanée, des réactions allergiques ou une somnolence, nous vous invitons à consulter la fiche de sécurité téléchargeable dans la section “Documentation” du produit.
Danger pour la santé SGH08
Respecter les précautions d’emploi. Pour les produits pouvant entraîner des effets graves à long terme sur la santé (cancérogènes, mutagènes, reprotoxiques...), nous vous invitons à consulter la fiche de sécurité téléchargeable dans la section “Documentation” du produit.
Dangereux pour l’environnement SGH09
Respecter les précautions d’emploi. Pour les produits toxiques pour les organismes aquatiques ou ayant un impact écologique, nous vous invitons à consulter la fiche de sécurité téléchargeable dans la section “Documentation” du produit.
Questions produits
Quels supports sont compatibles avec le Sikafloor®-264 Plus ?
Ce produit s’applique exclusivement en intérieur sur des supports en béton ou chape, préparés et sains. Le support doit être propre, sec, cohésif avec une résistance minimale en traction directe de 1,5 MPa et une résistance à la compression d’au moins 25 MPa. Les fissures et joints doivent être traités au préalable avec des résines adaptées.
Quelles sont les conditions idéales d’application pour ce revêtement époxy ?
La température du produit, du support et de l’air ambiant doit être comprise entre +10 °C et +30 °C, avec une humidité relative maximale de 80 %. Le support doit être au moins à +3 °C au-dessus du point de rosée pour éviter condensation et blanchiment. Après application, il faut protéger le revêtement de l’humidité et de l’eau pendant au moins 24 heures.
Comment choisir entre une finition lisse, brillante ou antidérapante ?
Le Sikafloor®-264 Plus permet des finitions lisses et brillantes ou antidérapantes selon le mode d’application. Pour une finition antidérapante, un saupoudrage de quartz est réalisé après environ 15 minutes à +20 °C, suivi d’un nettoyage à l’aspirateur industriel après polymérisation. La finition lisse s’obtient par application au rouleau ou raclette en passes croisées.
Quels sont les temps d’utilisation et de durcissement à respecter ?
Le temps pratique d’utilisation varie de 50 minutes à +10 °C à 15 minutes à +30 °C. Le délai d’attente avant recouvrement par un produit non solvanté est de 16 heures à 3 jours selon la température. Le revêtement est prêt pour un trafic piéton léger entre 2 et 6 jours, et atteint son durcissement complet entre 3 et 7 jours.
Quelles précautions de sécurité sont nécessaires lors de la manipulation ?
Le composant B est corrosif et peut provoquer des brûlures cutanées et des lésions oculaires graves. Il est impératif de porter des équipements de protection adaptés : gants chimiques, lunettes de sécurité, vêtements couvrants et protection respiratoire si la ventilation est insuffisante. Évitez tout contact avec la peau, les yeux et l’inhalation des vapeurs.
Comment préparer et mélanger correctement le produit avant application ?
Le composant A doit être homogénéisé jusqu’à obtenir une couleur uniforme avant d’ajouter le composant B. Le mélange doit être réalisé sans excès pendant environ 3 minutes, puis transféré dans un autre récipient pour un malaxage complémentaire. Pour les couches de masse, les charges sont ajoutées progressivement pendant le malaxage.
Quelles sont les contraintes liées à l’humidité du support ?
Le support doit avoir une humidité inférieure à 4 % en poids. Si cette valeur est dépassée, une barrière d’humidité temporaire avec Sikafloor® EpoCem® est nécessaire. Le produit ne doit pas être appliqué sur des supports avec remontée d’humidité.