Kit de 30KG de SIKAFLOOR-264 RAL1015 ivoire/crème - SIKA - 171380RAL1015
Référence : S354171380RAL1015
Découvrez Kit de 30KG de SIKAFLOOR-264 RAL1015 ivoire/crème - SIKA - 171380RAL1015 disponible à l'achat
Les points clés
- Bonne résistance chimique et mécanique
- Facilité d’application économique
- Étanchéité optimale aux liquides
- Aspect antidérapant possible
676,88 € TTC 564,07 € HT 22,56 € TTC / kg
Demander un devis gratuit
Etapes du devis :
- Ajouter vos articles au panier.
- Aller dans votre panier.
- Demander un devis.
Documents techniques :
Mode d’emploi
1 document
Voir plus de documents
Découvrez le Sikafloor-264, une résine époxydique colorée à deux composants, idéale pour les professionnels. Conformément aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2, ce produit est conçu pour protéger durablement les surfaces en béton, notamment dans les halls de stockage, ateliers d'entretien et parkings. Il est parfait pour des sols soumis à un trafic moyen.
Avec une excellente résistance chimique et mécanique, le Sikafloor-264 assure une étanchéité optimale aux liquides. Offrant facilité d'application, il est disponible en plusieurs teintes, comme le RAL 1001, et peut être autolissant ou antidérapant. Pour une application réussie, le support doit être sec, propre et stable, et les composants A et B doivent être mélangés dans les proportions correctes. Le temps de durcissement est variable selon la température ambiante.
Optez pour le Sikafloor-264 pour une solution fiable et performante de revêtement de sols industriels.
RAL1015 ( ivoire / crème)
Bonne résistance chimique et mécanique
Facilité d’applicationéconomique
Étanchéité aux liquides Brillant
Aspect antidérapant possible
| Contenance prix au kg | 30 |
Le produit s’utilise en mélangeant mécaniquement le composant A avec le composant B selon un rapport de 79 : 21 en poids. Le mélange doit être malaxé pendant environ 2 minutes à faible vitesse pour limiter l’entraînement d’air, puis versé dans un second récipient pour un nouveau malaxage avant application.
Avant l’application, il est nécessaire de vérifier que le support est propre, sain, sec, stable, et préparé mécaniquement (grenaillage ou autre méthode adaptée) pour obtenir une surface rugueuse exempte de toute substance nuisible à l’adhérence. Le support doit avoir au moins 28 jours d’âge, présenter une cohésion minimale en traction directe de 1,5 MPa, une résistance à la compression d’au moins 25 MPa, et une humidité inférieure ou égale à 4 % en poids, sans remontée d’humidité.
Le produit s’applique en fonction du type de revêtement souhaité :
- En revêtement filmogène, il s’applique en deux couches croisées au rouleau.
- En revêtement antidérapant, il s’applique à la raclette caoutchouc puis est égalisé au rouleau.
- En revêtement autolissant, le mélange est étalé uniformément à l’aide d’un peigne cranté, puis débullé au rouleau en passes croisées.
Les conditions d’application doivent respecter une température ambiante entre +10 °C et +30 °C, une humidité relative de l’air maximale de 80 %, et une température du support comprise entre +10 °C et +30 °C, avec une marge de +3 °C au-dessus du point de rosée pour éviter la condensation. Si l’humidité du support est supérieure à 4 %, un système barrière d’humidité peut être utilisé.
Le temps pratique d’utilisation du mélange varie selon la température : environ 50 minutes à +10 °C, 25 minutes à +20 °C, et 15 minutes à +30 °C. Le durcissement permet un trafic piéton après 18 à 72 heures selon la température, et un durcissement complet est atteint entre 5 et 10 jours. Entre chaque couche, un délai de durcissement minimum est requis en fonction de la température.
En cas de fonctionnement non conforme, il est conseillé d’appliquer une surface test en cas de doute sur la préparation du support. Le nettoyage des outils doit être effectué immédiatement après usage avec un diluant adapté. À l’état durci, le produit ne peut être éliminé que mécaniquement.
Pour maintenir l’aspect esthétique, un entretien régulier par aspiration et nettoyage avec des détergents appropriés est recommandé.
L’utilisation est réservée aux applicateurs professionnels, et le produit ne doit pas être appliqué sur des supports présentant des sous-pressions d’eau ou condensation pendant l’application et la polymérisation. Le produit doit être protégé de toute humidité, condensation et eau pendant 24 heures après application.
Avant l’application, il est nécessaire de vérifier que le support est propre, sain, sec, stable, et préparé mécaniquement (grenaillage ou autre méthode adaptée) pour obtenir une surface rugueuse exempte de toute substance nuisible à l’adhérence. Le support doit avoir au moins 28 jours d’âge, présenter une cohésion minimale en traction directe de 1,5 MPa, une résistance à la compression d’au moins 25 MPa, et une humidité inférieure ou égale à 4 % en poids, sans remontée d’humidité.
Le produit s’applique en fonction du type de revêtement souhaité :
- En revêtement filmogène, il s’applique en deux couches croisées au rouleau.
- En revêtement antidérapant, il s’applique à la raclette caoutchouc puis est égalisé au rouleau.
- En revêtement autolissant, le mélange est étalé uniformément à l’aide d’un peigne cranté, puis débullé au rouleau en passes croisées.
Les conditions d’application doivent respecter une température ambiante entre +10 °C et +30 °C, une humidité relative de l’air maximale de 80 %, et une température du support comprise entre +10 °C et +30 °C, avec une marge de +3 °C au-dessus du point de rosée pour éviter la condensation. Si l’humidité du support est supérieure à 4 %, un système barrière d’humidité peut être utilisé.
Le temps pratique d’utilisation du mélange varie selon la température : environ 50 minutes à +10 °C, 25 minutes à +20 °C, et 15 minutes à +30 °C. Le durcissement permet un trafic piéton après 18 à 72 heures selon la température, et un durcissement complet est atteint entre 5 et 10 jours. Entre chaque couche, un délai de durcissement minimum est requis en fonction de la température.
En cas de fonctionnement non conforme, il est conseillé d’appliquer une surface test en cas de doute sur la préparation du support. Le nettoyage des outils doit être effectué immédiatement après usage avec un diluant adapté. À l’état durci, le produit ne peut être éliminé que mécaniquement.
Pour maintenir l’aspect esthétique, un entretien régulier par aspiration et nettoyage avec des détergents appropriés est recommandé.
L’utilisation est réservée aux applicateurs professionnels, et le produit ne doit pas être appliqué sur des supports présentant des sous-pressions d’eau ou condensation pendant l’application et la polymérisation. Le produit doit être protégé de toute humidité, condensation et eau pendant 24 heures après application.
SIKA
84 Rue Edouard Vaillant
93550 - LE BOURGET
France
advpro-ouest@fr.sika.com
Questions produits
Quels sont les domaines d’application du Sikafloor-264 ?
Le Sikafloor-264 est destiné à la protection des sols soumis à un trafic moyen. Il s’utilise notamment dans les halls de stockage, ateliers d’entretien, parkings, laboratoires, quais de chargement et zones industrielles. Son usage est réservé aux professionnels expérimentés.
Quelles normes et classifications ce produit respecte-t-il ?
Ce revêtement satisfait aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2, ainsi qu’à la norme européenne EN 13501-1 pour la réaction au feu (classement Bfl-S1). Il bénéficie d’avis techniques avec classement UPEC et d’une classification R10 pour la résistance à la glissance selon la norme DIN 51130.
Quelles sont les conditions nécessaires à la préparation du support avant application ?
Le support doit être propre, sain, sec, stable, préparé mécaniquement (grenaillage ou méthode adaptée) pour obtenir une surface rugueuse sans trace d’huile, laitance ou autres substances nuisibles. Il doit avoir au moins 28 jours d’âge, une cohésion minimale en traction directe de 1,5 MPa, une résistance à la compression d’au moins 25 MPa, et une humidité ≤ 4 % sans remontée d’humidité (norme ASTM D 4263).
Comment se déroule le mélange et l’application du Sikafloor-264 ?
Le produit se compose de deux composants A et B à mélanger mécaniquement dans un rapport de 79:21 en poids. Le malaxage se fait en deux temps à faible vitesse pour limiter l’air incorporé. Le produit s’applique ensuite selon le type de revêtement souhaité : deux couches croisées au rouleau pour filmogène, raclette caoutchouc puis rouleau pour antidérapant, ou étalement au peigne cranté suivi d’un débullage au rouleau pour autolissant.
Quelles sont les limites d’utilisation et précautions à respecter ?
Le Sikafloor-264 ne doit pas être appliqué sur des supports avec sous-pression d’eau ou condensation pendant l’application et la polymérisation. Il faut protéger le produit de l’humidité, condensation et eau pendant 24 heures après application. L’usage est strictement réservé aux applicateurs professionnels. Une exposition prolongée aux rayons UV peut altérer la couleur sans affecter les performances mécaniques.
Quels sont les temps de durcissement et conditions d’application ?
La température ambiante et du support doit être comprise entre +10 °C et +30 °C avec une humidité relative maximale de 80 %. Le temps pratique d’utilisation varie de 50 minutes à 10 °C à 15 minutes à 30 °C. Le durcissement permet un trafic piéton après 18 à 72 heures selon la température, avec un durcissement complet entre 5 et 10 jours.