Kit de 30KG de SIKAFLOOR-264 RAL3004 rouge foncé/bordeaux - SIKA - 171380RAL3004
Référence : S354171380RAL3004
Découvrez Kit de 30KG de SIKAFLOOR-264 RAL3004 rouge foncé/bordeaux - SIKA - 171380RAL3004 disponible à l'achat
Les points clés
- Bonne résistance chimique et mécanique
- Facilité d’application économique
- Étanchéité optimale aux liquides
- Aspect antidérapant possible
676,88 € TTC 564,07 € HT 22,56 € TTC / kg
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Découvrez le Sikafloor-264, une résine époxydique colorée à deux composants, idéale pour les professionnels. Conformément aux normes NF EN 13813 et NF EN 1504-2, ce produit est conçu pour protéger durablement les surfaces en béton, notamment dans les halls de stockage, ateliers d'entretien et parkings. Il est parfait pour des sols soumis à un trafic moyen.
Avec une excellente résistance chimique et mécanique, le Sikafloor-264 assure une étanchéité optimale aux liquides. Offrant facilité d'application, il est disponible en plusieurs teintes, comme le RAL 1001, et peut être autolissant ou antidérapant. Pour une application réussie, le support doit être sec, propre et stable, et les composants A et B doivent être mélangés dans les proportions correctes. Le temps de durcissement est variable selon la température ambiante.
Optez pour le Sikafloor-264 pour une solution fiable et performante de revêtement de sols industriels.
RAL3004 ( rouge foncé / bordeaux)
Bonne résistance chimique et mécanique
Facilité d’applicationéconomique
Étanchéité aux liquides Brillant
Aspect antidérapant possible
| Contenance prix au kg | 30 |
Le Sikafloor-264 s’utilise en mélangeant mécaniquement les composants A et B dans une proportion de 79 % pour le composant A et 21 % pour le composant B (en poids). Le mélange doit être malaxé pendant environ 2 minutes, puis versé dans un second récipient pour un malaxage complémentaire avant application. L’application se fait sur un support propre, sain, sec, stable, préparé mécaniquement (grenaillage ou autre méthode adaptée) pour obtenir une surface rugueuse et exempte de toute substance nuisible à l’adhérence. Le support doit avoir une humidité inférieure ou égale à 4 % en poids, une température comprise entre +10 °C et +30 °C, et être à au moins +3 °C au-dessus du point de rosée pour éviter la condensation.
Le produit peut être appliqué en plusieurs types de revêtements selon le résultat souhaité : filmogène, antidérapant, autolissant ou structuré. Pour un revêtement filmogène, appliquer deux couches croisées au rouleau. Pour un revêtement antidérapant, appliquer à la raclette caoutchouc puis finir au rouleau. Pour un revêtement autolissant, étaler uniformément avec un peigne cranté, puis passer un rouleau débulleur en passes croisées sur la résine fraîche. Le nettoyage des outils s’effectue immédiatement après usage avec du diluant C.
Les conditions d’application recommandées comprennent une température ambiante entre +10 °C et +30 °C, une humidité relative maximale de 80 %, et un support exempt de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263. Le temps pratique d’utilisation du mélange varie de 50 minutes à +10 °C, à 15 minutes à +30 °C. Le durcissement permet un trafic piéton après 18 à 72 heures selon la température, un trafic léger après 2 à 6 jours, et un durcissement complet entre 5 et 10 jours.
En cas d’humidité du support supérieure à 4 %, un système barrière temporaire peut être appliqué avant le Sikafloor-264. Un entretien régulier par aspiration et nettoyage avec des détergents appropriés est conseillé pour maintenir l’aspect esthétique. Toute souillure doit être éliminée immédiatement.
Les supports présentant des défauts doivent être traités préalablement avec des produits adaptés. Il est important de respecter les conditions d’application pour éviter des phénomènes tels que le bullage ou des différences de teinte. L’utilisation est réservée à des applicateurs professionnels.
Le produit peut être appliqué en plusieurs types de revêtements selon le résultat souhaité : filmogène, antidérapant, autolissant ou structuré. Pour un revêtement filmogène, appliquer deux couches croisées au rouleau. Pour un revêtement antidérapant, appliquer à la raclette caoutchouc puis finir au rouleau. Pour un revêtement autolissant, étaler uniformément avec un peigne cranté, puis passer un rouleau débulleur en passes croisées sur la résine fraîche. Le nettoyage des outils s’effectue immédiatement après usage avec du diluant C.
Les conditions d’application recommandées comprennent une température ambiante entre +10 °C et +30 °C, une humidité relative maximale de 80 %, et un support exempt de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263. Le temps pratique d’utilisation du mélange varie de 50 minutes à +10 °C, à 15 minutes à +30 °C. Le durcissement permet un trafic piéton après 18 à 72 heures selon la température, un trafic léger après 2 à 6 jours, et un durcissement complet entre 5 et 10 jours.
En cas d’humidité du support supérieure à 4 %, un système barrière temporaire peut être appliqué avant le Sikafloor-264. Un entretien régulier par aspiration et nettoyage avec des détergents appropriés est conseillé pour maintenir l’aspect esthétique. Toute souillure doit être éliminée immédiatement.
Les supports présentant des défauts doivent être traités préalablement avec des produits adaptés. Il est important de respecter les conditions d’application pour éviter des phénomènes tels que le bullage ou des différences de teinte. L’utilisation est réservée à des applicateurs professionnels.
SIKA
84 Rue Edouard Vaillant
93550 - LE BOURGET
France
advpro-ouest@fr.sika.com
Questions produits
Quelles sont les normes et agréments respectés par le Sikafloor-264 ?
Le Sikafloor-264 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton ». Il bénéficie d’un classement au feu européen EN 13501-1 : Bfl-S1, ainsi que d’avis techniques avec classement UPEC (U4,P3,E2/3,C2 et U4,P4,E2/3,C2). Sa résistance à la glissance est classée R10 selon la norme DIN 51130 avec ajout de Sikagrip.
Quels sont les principaux domaines d’application recommandés pour ce produit ?
Le Sikafloor-264 est destiné aux professionnels expérimentés pour des sols à trafic moyen. Il convient notamment aux halls de stockage, ateliers d’entretien, parkings, laboratoires, quais de chargement et zones industrielles. Il peut être utilisé en revêtement filmogène, autolissant ou antidérapant selon les besoins.
Quelles sont les conditions techniques à respecter pour la mise en œuvre du Sikafloor-264 ?
Le support doit être propre, sain, sec, stable et préparé mécaniquement (grenaillage ou méthode adaptée) pour garantir une bonne adhérence. L’humidité du support doit être inférieure ou égale à 4 % en poids, sans remontée d’humidité (norme ASTM D 4263). La température ambiante et du support doit être comprise entre +10 °C et +30 °C, avec une humidité relative maximale de 80 % et un écart d’au moins +3 °C par rapport au point de rosée pour éviter la condensation.
Comment se déroule le mélange et l’application du produit ?
Le Sikafloor-264 est un système bicomposant avec un ratio de 79 % composant A et 21 % composant B en poids. Le mélange doit être réalisé mécaniquement pendant environ 2 minutes, puis versé dans un second récipient pour un malaxage complémentaire. L’application varie selon le type de revêtement : deux couches croisées au rouleau pour filmogène, raclette puis rouleau pour antidérapant, ou peigne cranté et rouleau débulleur pour autolissant.
Quels sont les délais de durcissement et de mise en service du revêtement ?
Le temps pratique d’utilisation du mélange varie de 50 minutes à +10 °C à 15 minutes à +30 °C. Le trafic piéton est possible après 18 à 72 heures selon la température, un trafic léger après 2 à 6 jours, et le durcissement complet s’obtient entre 5 et 10 jours. Ces délais peuvent varier selon les conditions de séchage.
Quels sont les points de vigilance liés aux contraintes d’application et à la durabilité ?
Le produit doit être protégé de toute humidité, condensation ou contact avec l’eau pendant 24 heures après application. Le support ne doit pas présenter de sous-pression d’eau. Il est déconseillé d’utiliser des chauffages à combustibles fossiles durant la polymérisation. Une exposition prolongée aux rayons UV peut altérer la couleur sans affecter les performances mécaniques. Il est important d’éviter les phénomènes de bullage en travaillant par température descendante et d’utiliser un seul numéro de lot pour éviter les différences de teinte.